مواصفات السطح: املس.
اللون: ابيض.
نفاذيه الماء: لا يسمح بنفاذ الماء.
اجهاد الانحناء (الشد) للالواح: 22 نيوتن/ مم2 – الاتجاه العمودي على اتجاه الألياف.
الاتجاه الموازي لاتجاه الألياف: 11 نيوتن/مم2
إجهاد القص: 11 نيوتن/مم2 – الاتجاه العمودي على سطح اللوح.
العزل الحراري: التوصيل الحراري للفيبر 0.9-5.1 وات/ م درجة مئوية.
معامل المرونة: 7-11 نيوتن/مم2.
مقاومة الحريق: لا يشتعل
مراقبة الجودة: تم المصادقة عليه من قبل هيئة خاصة للجودة والنوعية (المعهد الدولي البريطاني).

درجة نفاذيتها للماء .1%.
مقاومة للأملاح والأحماض.
مقاومة للاحتكاك والكسر.
رديئة التوصيل للكهرباء.
ضعيفة التوصيل الحراري.
تتحمل إجهاد ضغط يصل إلى 50 نيوتن / مم2.
مقاوم للأشعة فوق البنفسجية.

تعتبر إحدى المواد الأكثر طواعية المتوفرة للمهندسين والمعماريين.
وهي عملية لإعادة الإنتاج والترميم وذات جمالية عالية صديقة للبيئة.
تخفف الحمولات على الأبنية بعوامل أمان كبيرة كالهياكل الضخمة والأساسات.
يمكن تلوينها بالصباغات والدهانات.
الاكساء بواسطتها يمكن أن يحل محل الخرسانة مسبقة الصنع عندما تكون هناك مشكلة في الوزن والشكل.
يمكن تشكيل منتجاتها بمقاطع رقيقة بسمك 6 : 12 مم ليكون وزنها اقل بكثير من وزن منتجات الخرسانة مسبقة الصنع المماثلة بالحجم.
سهلة التصنيع والقولبة لإنتاج الأشكال والتفاصيل الدقيقة كما تعطي اللمس المطلوب للسطوح النهائية بأفضل نوعية.
بالإضافة إلى:

طريقة الرش:
يتم خلط الاسمنت والجبس والماء والإضافات باستخدام خلاط مروحي ثم ينقل الخليط إلى المضخة التي تضخها إلى الخرطوم وبعد ذلك إلى مسدس الرش الذي يعمل بالهواء المضغوط ويتم الرش بالمسدس على القوالب المجهزة والمدهونة مسبقا.

خطوات التصنيع:
اولا تصنيع القالب:
• يتم نحت المولد من الجبس او الخشب (راوتر) او سحبه حسب نوع المنتج (تاج، كورنيشه بدن عمود، تجاليد .. الخ).
• يتم البدء بتصنيع القالب من الفيبر او السيلكون او الربر علي مراحل حتي يصل لمرحلة الصلابة اللازمة.
• ثم يتم عمل قميص من الحديد لحماية القالب.
• بعدها ب 24 ساعة، يتم فك القالب وصنفرته وتلقيطه اذا كان من الفيبر اوغسله اذا كان من الربر او السليكون.
• يتم عزل القالب جيداً بمادة عازلة وبعدها يبدأ عملية الصب.

ثانيا صب المنتج:

• يتم رش الطبقة الناعمة من الجي ار جي لاخراج الوجه الاملس باستخدام روله.
• بعدها يتم رش باقي الطبقات علي مراحل مع استخدام الروله الحديد لزيادة التجانس.
• يتم ترك المنتج في القالب مدة تترواح ما بين 24 : 48 ساعة ثم يبدأ الفك.

ثالثا المعالجة:

• يدخل المنتج بعدها مرحلة المعالجة من خلال رشه بالماء لمدة تتراوح من اسبوع الي 15 يوم.

رابعا التشوين والنقل:

• يتم تصنيع شاسيهات من الحديد يرص عليها المنتج في الاتجاه الراسي لمنع التقوس ثم تحميله للموقع ورصها علي الرض بنفس الطريقة.

خامسا التركيب:

اكسسوارات التركيب من الصلب المجلفن المقاوم للصدأ:
• تيش.
• خرسانة.
• طوب.
• مسمار هيلتي.
• مسمار فيشر.
• ورد وصواميل.
• زاوية تخانة 10مم (براكت).
ثم عمل التركيب من المهندس الاستشاري المعتمد بعدها نبدأ مرحلة التركيب من خلال تثبيت الزوايا اولا ثم وضع القطعه عليها ثم ربطها بواسطة المسامير بدون ان يسقي خلفه لان ذلك يسبب حملا اضافياً دون فائده تذكر فى التثبيت.

سادسا الربير:

• يتم تقطيع الاكسسوارات الزائدة وعمل طبقة من الايبوكسي (سيكا ديور 31) علي اماكن الربط فى المنتج.
• تترك يوم ليجف الايبوكسي. 
• بعدها يتم عمل خلطة خشنة من الجي ار سي لتغطي طبقة الايبوكسي.
• في اليوم التالي يتم عمل طبقة من الجي ار سي ولكن نلمعه مثل السطح تغطي الطبقة الخشنة.

سابعا الدهانات:

• يبدأ بدهان السطح بوش سيلر ويفضل منتجات يوتن جوتاشيلد.
• بعدها يسحب بمعجون اماكن التثبيت.
• ثم يدهن بطبقة من البلاستيك.
• ثم تلقط بالمعجون مرة اخري ثم الصنفرة.
• يتم دهان السطح بوجهين بلاستيك.
• يتم لصق جوانب الفواصل ثم الملء بمادة من السيلانت (سيكا فليكس 1a او ما يماثلها) بحسب لون الدهان ولا يدهن الفاصل بعدها.

المواد المستوردة:
• الفيبر جلاس ويمثل 30% من تكلفة المنتج.
• الكاوتش السائل ويمثل 5% (حسب الحاجة).
• ألوان مضافة الي الخلط وتمثل 5% من المنتج.
• مواد كيماوية (بوليمر- f1000) وتمثل 15 % من المنتج.
• مادة البوليستر وتستخدم في عمل في القوالب وبعض المنتجات 10% من المنتج.